Ранее существовало мнение, что АФЛ малоэффективны для мелкосерийного производства. Однако сегодня это мнение явно устарело и современные АФЛ выпускают отливки любых серий – одновременно единицы одних, сотни и тысячи других отливок самых различных конфигураций и размеров.

В современных литейных цехах АФЛ одновременно работают с количеством комплектов оснастки от двух до десяти тысяч. При этом микропроцессорная система управления АФЛ хранит в своей памяти все технологические режимы для каждого типа отливок, что делает «Сейатцу-процесс» современным стандартом высокого качества уплотнения песчано-глинистых форм. Данные АФЛ требуют обязательного применения современных смесеприготовительных систем на базе бегунов «Спидмюллер» (Speedmuller), которые обеспечивают автоматическое приготовление и корректировку формовочных смесей с оптимальными технологическими свойствами.

В то же время при выборе АФЛ для модернизации литейных цехов мелкосерийного производства остро встает вопрос значительной их стоимости. Даже минимальный комплект АФЛ в виде отдельной импульсной установки для «Сейатцу-процесса» с ручной кантовкой и сборкой полуформ и смесителем «Спидмюллер» стоит не менее 1,5-2,0 млн. евро.

Такие капитальные затраты часто отпугивают инвесторов, особенно, в случае реконструкции литейных цехов небольшой производительности – от 1,5 до 3,0 тыс. тонн отливок в год.
В этой связи возникает проблема поиска путей резкого снижения капитальных затрат на реконструкцию литейных цехов для повышения качества производимых отливок до уровня современных АФЛ.
В последние годы в литейном производстве успешно освоены новые процессы, которые не имеют такой универсальности и высокой производительности, как АФЛ, но обеспечивают хорошее качество литья, успешно конкурирующее на внешнем рынке.

К таким новым технологиям относятся:
- литье методом вакуумно-пленочной формовки (ВПФ);
- литье в холоднотвердеющих смесях (ХТС);
- литье по газифицируемым моделям (ЛГМ).
Процесс ВПФ находит все большее распространение и позволяет снизить массу отливок на 10-12% и брак литья – до 1-2%. Особые преимущества метод ВПФ показал в России при изготовлении крупногабаритных стальных отливок для железнодорожного транспорта (Чебоксарский завод «Промлит»), крупной чугунной запорной арматуры (Благовещенский арматурный завод), а также при производстве ванн (Калужский завод «Универсал»).
Метод ХТС получил широкое распространение благодаря своей простоте и возможности производить самые разнообразные типы отливок. Но, как показал мировой опыт, ХТС-процесс наиболее дорогой и самый экологически вредный из трех вышеперечисленных.
Источник: http://spetslittech.ru/editorials.php?number=6

Источник: http://spetslittech.ru/editorials.php?number=6